Penyebab Ban Vulkanisir Gagal


Penyebab Ban Vulkanisir Gagal

Beberapa Penyebab Ban Vulkanisir Gagal

Apabila ada ban yang vulkanisir yang bermasalah, selalu pihak pabrik vulkanisir yang disalahkan, padahal penyebabnya dapat berasal dari berbagai macam faktor baik dari dalam maupun luar proses vulkanisir itu sendiri, antara lain:

1. Casing Ban
Kegagalan dari casing terutama disebabkan dari konstruksi ban yang sudah rusak, akibat dari ply yang berada di dalam sidewal putus. Hal ini tidak berhubungan ataupun disebabkan oleh proses vulkanisir, kesalahan supir, ataupun karet. Kegagalan casing vulkanisir dapat diminimalisir dengan initial inspection ( inspeksi pertama sewaktu ban belum diproses), apabila diketemukan adanya ply pada sidewall yang putus maka ban akan direject.

2. Gagal Proses
Kegagalan akibat proses yang buruk dapat diketahui di awal pemakaian ban hingga 300 km pertama, apabila ban digunakan lebih dari itu kemudian gagal, maka kegagalan bukanlah kesalahan dari proses.
Kegagalan pada proses biasanya diakibatkan antara lain oleh;
a. kotoran yang masih tersimpan dibawah tread, casing kurang bersih waktu diproses.
b. proses skiving dan repair yang buruk.
c. proses masak ban yang tidak sempurna akibat adanya problem pada mesin chamber.
hal diatas tadi sangat jarang terjadi, tapi akan sering ditemua apabila tidak ada quality control yang baik dari pabrik.

3. Aplikasi Ban yang Salah
Penggunaan ban dan tread yang tidak tepat guna. Apabila pada tread ban ditemukan retak alur, tepi ban cuil, dan aus samping maka dapat dipastikan bahwa ban yang digunakan tidak cocok dengan truk dan medan yang dikerjakan. Sebagai contoh aplikasi ban pada trailer 40 feet, pada ban yang dipasang di axel ke 3 trailer akan mengalami gaya geser dengan tanah yang cukup besar pada saat trailer tersebut hendak memutar. Oleh karenanya disarankan agar memakai ban yang mempunyai tepi bundar bukan yang bertepi persegi (lug) dan mempunyai ukuran yang sangat lebar.

4. Kesalahan atau Tidak Adanya Pemeliharaan Ban
Ban yang tidak dimaintain akan sering mengalami kegagalan dibandingkan ban yang dirawat dengan baik. Hal-hal yang harus diperhatikan adalah, tekanan pada ban (jangan under ataupun over, yang optimal adalah 120psi, atau rekomendasi pabrik (lihat sidewall)), Aplikasi atau penggunaan ban yang tidak cocok, beban muatan yang berlebihan, dsb.

5. Kesalahan Supir
Kerusakan yang termasuk kesalahan akibat penggunaan adalah tertusuk benda tajam, kerusakan pada sidewall, tekanan angin yang berlebih atau kurang, muatan berat, kebocoran, dan ban dijalankan saat tidak ada angin.

6. Penggunaan Material yang Buruk saat Proses Vulkanisir. 
Kotoran pada ban yang secara tidak sengaja masuk pada saat proses penambalan ban menggunakan Tyre Patches, cairan cement yang buruk, filling yang digunakan untuk menembel sudah mati.

7. Cushion Gum yang sudah Matang ataupun Setengah Matang. 
Hal ini dapat timbul akibat dari penyimpanan Cushion Gum yang tidak benar. Apabila Cushion Gum yang disimpan sangat banyak dan tidak cepat digunakan biasanya karet pada cushion gum akan mengalami proses vulkanisasi secara natural dan menjadi matang ataupun setengah matang. Hal ini akibat dari cushion gum berbentuk sangat tipis dan mudah masak di suhu ruang sekalipun. Hal ini dapat dihindari dengan menyimpan cushion gum di ruang ber AC atau memiliki temperatur rendah.

8. Penggunaan Tread Rubber yang Jelek. 
Tread rubber yang jelek akibat dari proses produksi yang tidak sempurna ciri-cirinya adalah:
a. Porositas pada karet Tread akibat dari proses pemasakan yang jelek (temperatur dan tekanan kurang).
b. Karet Tread Rubber pada saat dipotong memiliki banyak lubang udara.
c. Bagian bawah Tread terkontaminasi dengan cairan pelumas yang digunakan untuk melepaskannya pada cetakan.
d. Bagian bawah Tread tidak dibuffing dengan baik, sehingga tidak dapat menempel di Casing dengan sempurna.
e. Bagian bawah Tread tidak diberi cairan cement pada saat hendak ditempel ke Casing.